一、前言
　　
　　以往的油石超精機床是采用繼電器進行控制的，控制部分元件較多，體積龐大，接線復雜，且可靠性不高，經常出現(xiàn)故障。近年來，機床行業(yè)的自動控制水平在逐步提高�，F(xiàn)決定對油石超精機床進行改造升級，用PLC取代傳統(tǒng)的繼電器順序控制，工作周期變短，使工作更可靠，而且編程簡單，診斷方便，抗干擾能力強。

　　二、電氣控制要求

　　油石超精機床的工作原理是把加工工件放在兩個導輥之間，工件會勻速向固定的方向運動，超精頭在氣壓下振動的同時來摩擦工件表面，提高工件的光潔度和圓度等。手動調整好機械的各項指標，用旋轉開關把工作方式調節(jié)到自動，按下自動啟動按鈕，PLC開始運行，在程序控制下，冷卻啟動后導輥開始在變頻器無級調速控制下旋轉，開始加工工件。

　　機床配有緊急停止和警示功能，一旦發(fā)生機械故障用戶可以方便地按急停按鈕來停止機床動作；由于過載等原因出現(xiàn)問題，會點亮報警燈來提醒操作者。

　　三、系統(tǒng)硬件設計

　　1、主電路的設計

　　導輥采用變頻控制，PLC控制繼電器的吸合作為變頻控制正轉的條件，而導輥調速采用電位器進行模擬控制；冷卻泵由PLC控制接觸器KM的通斷來實現(xiàn)起停；油石的上升和下降由PLC控制電磁閥來實現(xiàn)。

　　2、PLC系統(tǒng)購置

　　根據系統(tǒng)的輸入、輸出點的要求，選用20點的三菱PLC即可以滿足要求。

　　四、系統(tǒng)軟件設計

　　1、零件加工可以方便的進行手動/自動轉換，當轉換開關旋至手動狀態(tài)時，自動不起作用，系統(tǒng)通過操作面板上不同的手動控制按鈕來完成機床調整或手動加工；類似的轉換開關旋至自動狀態(tài)時，按下啟動按鈕，PLC則按預先設計的符合工藝要求的程序運行。系統(tǒng)流程圖如圖1所示。

　　機床控制系統(tǒng)中，手動部分占用6個輸入點，用于零件自動加工前的調整或手動加工；自動控制部分涉及6個輸入點，用于零件的程序順序加工。

　　自動控制部分的輸入、輸出點的分布如表1所示

　　輸入設備 輸入地址 輸出設備 輸出地址
　　過載保護QM X000 報警燈HL Y000
　　緊急停止SB1 X001 導輥啟動KA Y001
　　復位SB2 X002 冷卻啟動KM Y002
　　自動啟動SB3 X003 油石上升YV Y003
　　自動停止SB4 X004
　　接地保護 X005

　　自動控制的程序如圖2所示，為了避免啟動時的電流沖擊，用延時0.5 s來避開冷卻泵與導輥電機同時啟動。

　　2、故障檢測與報警電路

　　一旦機械部分或控制電路發(fā)生故障，報警燈會被點亮，同時油石抬起來避免誤動作造成損失；故障解除后，可按復位鈕清除報警。報警的程序如圖3所示。

　　五、總結

　　PLC有豐富的指令集，編程非常靈活，控制相當方便。用PLC對超精機床進行升級改造后，系統(tǒng)的硬件結構簡單，自動化程度高，加工效率高，維修方便，可靠性大大提高。